10月27日，新华网、央广网刊发的报道显示，中国一汽增材制造创新中心已在长春正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造（3D打印）创新平台，8种主流工艺、43台工业级打印设备在这里并行运转，年打印零件约1.9万件。一汽把这处"打印工厂"定义为研发验证与长尾备件的能力底座，而不是要替代传统冲压与铸造产线。
挂牌并非从零起步。2019年，中国一汽引入首台增材制造设备；2022年进入规模化扩张；2026年正式挂牌成立创新中心。目前业务覆盖产品开发全流程，包括前端设计端的数据评审、小批量量产零件生产、后端长尾备件供应、工装配套及个性化定制。零件应用已覆盖解放、奔腾、大众等平台项目，年均为红旗制造中心、工程部设计、制造部门及各分子公司提供工装辅具与验证样件几千件。
降本效果落在具体工艺上。在红旗金葵花系列等产品上，研发团队用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，3D打印内饰基材件方案较传统工艺年度合计降本约3059万元。采用SLM激光选区熔化工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能可以媲美传统铸造。目前相关工艺已在3款量产车生产中应用。
现场展件把时间与成本摊得更直白。一块红旗车型的B柱护板以FDM熔融沉积工艺打印，周期79小时、成本6764元，标牌标注的应用场景为"L平台小批量"；旁边的金属件展区则陈列着激光逐层熔融成型的结构件。对年产以万台计的量产件，3D打印依然不具备成本优势；但对试制、改装、停产车型备件这类"模具等不起、批量又不够"的需求，零模具投入意味着开发节奏从"等模具"变成"零等待"。
增材制造还擦掉了常规工艺做不出的死角。1958年，中国一汽制造出东风小金龙轿车，多年后团队试图复刻这辆车时发现原车没有数字模型，车标等零部件无法用常规工艺还原。团队用三维扫描仪对小金龙前标志进行逆向扫描，再通过3D打印逐层还原；CA770JH、CA771经典车的灯壳、车标等零件，同样靠3D打印实现零件级还原。
中国一汽研发总院试制工艺工程师郑敬超说，"增材制造的意义不在于替代传统工艺，而在于做传统工艺做不了、来不及做的事"。从行业视角看，3D打印正从样件试制走向产线旁的柔性供给：无需模具开发的特点，让拓扑优化、仿生结构、多零件一体化集成这些传统工艺难以落地的方案有了工程化可能。对正在压缩开发周期的中国车企而言，这类能力的价值不在单件成本，而在验证次数与迭代速度。
