10月13日，以“首瑞同行 绿动未来”为主题的55%再生钢汽车零部件首发仪式在奇瑞汽车龙山试验中心举行。奇瑞与首钢共同研制开发的55%再生钢实现行业首发并正式应用，推动高再生比例汽车钢从材料研发走向量产应用，为汽车产业的绿色转型提供了新的实践样本。奇瑞全球技术创新中心材料研究院院长顾金海与首钢集团技术研究院副院长韩赟共同为首发成果揭幕。
从环境效益看，每吨再生钢的使用可减少二氧化碳排放约1.2吨，同时减少铁矿石消耗约1.6吨，推动汽车用钢闭环循环。污染物减排同样可观：废水、废渣、废气最多可分别减少约36%、46%和41%。
高再生比例并不只是“多掺废钢”这么简单。提升汽车钢的再生比例，需要同步解决成分、性能、夹杂物水平等一系列工程应用难题。此次55%再生钢采用全球首创的“转炉大废钢比工艺生产低碳排高品质钢技术”，降碳幅度最高可达50%，使高再生比例材料既满足汽车关键部件的严苛要求，又实现源头降碳，让“绿色”与“高性能”得以兼得。
目前，55%再生钢已通过验证，可应用于覆盖件、结构件等全部关键部件，满足安全质量标准。在提升再生材料使用比例的同时，材料性能保持稳定，安全与质量不打折扣。围绕材料端、制造端、使用端、回收端的系统性减碳，奇瑞已形成从技术研发到产业落地的完整闭环。
在降碳目标方面，奇瑞已发布清晰的碳中和路线图：以2023年为基准，2030年单车制造温室气体排放降低60%，2037年实现自身运营碳中和，2047年实现全价值链碳中和。目前全年在售车型产品碳足迹核算覆盖比例已达100%，旗下JAECOO 7车型还获得中国首张“中欧碳足迹数据互认”证书，为进入全球高法规市场打通了绿色通行证。
奇瑞与首钢表示，双方将继续围绕前沿汽车用钢、低碳材料及先进工艺深化交流与合作，兼顾降碳效果、产品质量与成本，推动更多技术成果落地。行业人士认为，随着整车厂与钢厂协同把高再生比例汽车钢推进到量产环节，汽车产业链的低碳竞争将从整车能效延伸到材料源头。
